一个手机（电子产品）成为成品之前的生产加工步骤？ 最好有视频首先我曾是一名某日企下属相机及手机屏幕制造工厂的PE，给出的解释可能只代表日企的流程，并且只能从相机制造的角度来解答，当然电子产品的生产差异不大。

　　首先亚星游戏，在产品规划阶段，公司的设计人员会对该产品进行初步规划及展望，包括产品结构，性能参数，目标人群，制造成本，制造合格率，定价，与竞争对手相比的优缺点等。这些要素其实来源于公司决策层，他们根据市场需求和公司定位及技术实力对新产品提出以上要求，这些要求交由设计人员进行完善和设计，最终完成包含以上要素的产品设计规划。

　　一旦产品规划完成，整个产品其实已经展现在我们面前，从每个零部件的尺寸参数到整机的形态外观，只不过是在PPT和图纸中。将产品从图纸上搬下来就是制造工厂的工作，日本企业大致经历以下阶段:

　　1.型先。设计人员将零部件的图纸和参数交给供应商或者下属工厂进行试生产。设计人员拿到所有这些零部件的样品之后会进行测量，如果有问题就要对其进行修改，直到达到设计误差允许的范围之内，然后就是进行组装和测试。由于电子产品本身的精密性，这通常是一个非常痛苦的过程，任何一点偏差都会对产品性能造成极大的影响，尤其是对作为以后生产提供示范标本的型先品而言。所以通过完成品测试的型先品个数一般很少，这些型先品在量产中将被用作量产设备调试和产品制造标准设定。

　　3.量试。对于国内电子产品制造工厂最头疼的就是这个过程，因为实际上前两个过程的产品不一定是工厂来做，有可能是设计人员自己在实验室中就完成了。所以量试中会出现很多的问题，一个是供应商大批量生产的零部件因为参数尺寸与小批量试作时的倾向性不同，表现出的产品特性就会出现极大的偏差，注意是极大。比如说一个相机的镜头，由十个左右镜片&塑料框组合而成。镜片的面精度或者塑料框的尺寸产生一点点变化，都会改变整个镜头的光路，影响CCD成像从而影响相机最终拍出的照片质量。这些问题会从量试开始不断产生，直到两三个月以后正式量产，中间耗费的是旷日持久的设计及技术人员的精力。一次次的设备调整，一次次的零部件修模，一次次的测试和数据分析伴随在新产品相关人员的每一个白天黑夜，所以电子产品的设计&技术人员在新产品面世之前的半年至一年多的时间内都过得很惨，基本是天天加班的节奏，这也是我认为为什么日韩电子公司比较占厉害的原因，欧美人想必是受不了这种生活的。

　　手机打字所以回复的比较粗略，也没有什么图片和视频，基本上这些影像资料都只用作公司内部员工培训，私自泄露后果很严重。不过网络上不缺乏广告用的宣传视频，有兴趣可以去看看。